Sentral Jaya Ban menghadapi berbagai permasalahan dalam proses operasional
gudangnya, terutama terkait dampak masalah keterlambatan pengiriman, dan pebnolakan pesanan akibat dari penataan barang yang tidak efisien. Hasil
wawancara dengan stakeholder seperti direktur, manajer, staf gudang, dan konsumen mengungkapkan bahwa proses pengecekan, pengemasan, dan pengambilan ban berlangsung tidak optimal. Hal ini disebabkan oleh
ketidakteraturan dalam penataan barang, tidak adanya sistem kategorisasi ukuran
dan jenis ban, serta area penyimpanan yang kotor dan tidak dimanfaatkan secara
maksimal.
Untuk mengatasi permasalahan tersebut, solusi yang diberikan adalah dengan
merancang tata letak dan perbaikan sistem penyimpanan dengan metode 5S yang
terdiri dari tahapan Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan Sustain. Metode ini
diterapkan bersamaan dengan perancangan ulang layout penyimpanan
menggunakan pendekatan Class-Based Storage untuk mengelompokkan ban
berdasarkan jenisnya. Implementasi dilakukan secara bertahap, dimulai dari
identifikasi masalah, perencanaan tindakan perbaikan, penyusunan SOP, hingga
evaluasi efisiensi proses pengambilan dan pengemasan barang.
Hasil penelitian menunjukkan adanya peningkatan signifikan (P value < 0.05)
dalam efisiensi proses picking dan picking order setelah penerapan metode 5S
dan class-based storage. Skor evaluasi 5S mengalami peningkatan dari kategori
sangat buruk menjadi baik. Proses pengemasan menjadi lebih cepat, kesalahan
dalam identifikasi ban berkurang, serta layout penyimpanan yang baru
mempermudah pencarian produk. Hal ini dibuktikan melalui hasil uji signifikasi
jumlah ban yang meningkat dengan P-Value 0.03 sehingga berdampak langsung
pada berkurangnya keluhan konsumen dan meningkatnya kepuasan pelanggan.