Perusahaan karoseri ini merupakan perusahaan produksi pada manufaktur yang
memproduksi part part mobil dan bus yang berbahan utama logam. Pada kegiatan
operasional yang dilakukan pada bagian quallity engineering perusahaan karoseri
menghadapi masalah utama yaitu output pengecekan yang sering tidak tercapai
pada setiap bulannya. Berdasarkan penelusuran akar masalah diperoleh hasil
bahwa salah satu akar masalah output pengecekan yang tidak tercapai adalah
karena pada proses pencarian checking fixture yang digunakan sebagai alat
pengecekan atau akurasi menghabiskan banyak waktu yang terbuang.
Penelitian ini bertujuan merancang solusi penyelesaian permasalahan
peningkatan output pengecekan pada quality engineering dengan menerapkan 5S
untuk melakukan perbaikan pada sistem perancangan pengambilan barang pada
rak penyimpanan checking fixture. Titik keberhasilan penelitian yang dilakukan
adalah untuk menurunkan ketidakcapaian output pengecekan sebesar 7,9%.
Solusi yang dilakukan adalah dengan melakukan perancangan pada sistem
pengambilan barang pada rak penyimpanan checking fixture. Pendekatan yang
dilakukan adalah dengan menggunakan metode 5S yaitu seiri, seiton, seiso,
seiketsu, shitsuke dengan melakukan perancangan dengan menggunakan red
tag, penataan rak, penamaan rak, pelabelan produk pada rak, dan pembuatan
instruksi kerja.
Hasil perancangan sistem pengambilan barang pada rak checking fixture yang
diimplementasikan menunjukkan terdapat peningkatan output pengecekan yang
sebelumnya pada bulan April 190 part menjadi 213 pada bulan Juli. Hasil yang
didapatkan menunjukkan bahwa terjadi penurunan persen