PT SMART Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi 2 jenis
produk yaitu produk branded dan produk non-branded. Produk branded
merupakan produk yang dijual langsung kepada konsumen contohnya minyak
goreng, margarin, dan shortening, selanjutnya contoh produk non-branded
merupakan produk yang harus diolah kembali sebelum dapat digunakan oleh
masyarakat, contohnya adalah seperti olein, stearin, palm fatty acid distillate, dan
refined bleach deodorized palm oil. Perusahaan menerapkan sistem Make to
Order (MTO) dan melakukan perencanaan kebutuhan bahan tambahan pangan
(BTP) berdasarkan order produksi branded saja. Kebutuhan BTP dari produk non-
branded belum diperhitungkan dikarenakan tidak terdapat forecast produksi yang
nantinya akan diolah menjadi master production schedule (MPS) dan dihitung
kebutuhan BTP, sehingga sering terjadi stockout yang dapat mengganggu proses
produksi.
Permasalahan dianalisis menggunakan fishbone diagram dan interrelationship
diagram, dengan tujuan utama adalah menyelesaikan permasalahan stockout
pada PT SMART Tbk. Penggunaan fishbone diagram dan interrelationship
diagram mengarah pada penyebab utama yaitu penggunaan BTP oleh produk
non-branded tidak di-share pada Departemen PPIC. Perancangan solusi yang
diterapkan adalah perancangan sistem persediaan dengan penambahan safety
stock yang dihitung menggunakan pendekatan gabungan antara metode Material
Requirement Planning (MRP) dan Probabilistic Periodic Model.
Implementasi perancangan sistem persediaan dengan penerapan safety stock
pada masing-masing BTP agar memenuhi service level 90%. Hasil implementasi
sejak 18 November 2024 hingga Februari 2025 menunjukkan bahwa persediaan
BTP tidak mengalami stockout, sehingga dapat disimpulkan bahwa hasil
perancangan sistem persediaan dapat menyelesaikan permasalahan stockout dan
mencapai critical success factor (CSF) yaitu service level permintaan terpenuhi
90%. Setelah implementasi berhasil, maka tahap terakhir yaitu melakukan simulasi
dengan tujuan mengevaluasi rata-rata persediaan, lalu menentukan kondisi
terbaik untuk diimplementasi selanjutnya. Implementasi safety stock dilakukan
terlebih dahulu sebelum melakukan simulasi dikarenakan perusahaan
menginginkan untuk segera menyelesaikan permasalahan stockout.