PT Pundarika Atma Semesta sebagai perusahaan manufaktur yang mengadopsi
sistem job shop menghadapi tantangan dalam pengelolaan komponen yang
beragam, karena variasi produk sangat ditentukan oleh permintaan pelanggan.
Kebutuhan komponen sering kali berubah-ubah ditentukan oleh permintaan dari
customer. Oleh karena itu, ketersediaan komponen harus tepat waktu untuk
mendukung kontinuitas proses produksi. Namun, keterlambatan dalam persiapan
komponen masih kerap terjadi dan menjadi sumber keluhan dari berbagai
departemen terkait. Salah satu penyebab utama terjadinya keterlambatan adalah
penataan komponen yang belum tertata secara sistematis, sehingga menyulitkan
proses persiapan komponen.
Sebagai solusi terhadap permasalahan tersebut, dilakukan perancangan tata letak
penyimpanan menggunakan pendekatan gabungan antara metode dedicated
storage dan class-based storage. Digunakan pula metode 5S sebagai sarana
continous improvement untuk keberagaman jenis komponen yang ada. Metode ini
dipilih untuk memudahkan identifikasi dan akses komponen berdasarkan jenis dan
klasifikasinya. Selain perancangan layout, dibuat pula prosedur operasional terkait
tata letak serta sortasi berkala guna memastikan keberlanjutan sistem.
Perancangan ini dilaksanakan dengan bantuan perangkat lunak Microsoft Visio
dan Microsoft Excel sebagai alat bantu visualisasi dan dokumentasi.
Implementasi dari rancangan yang telah dibuat menunjukkan adanya penurunan
waktu rata-rata persiapan komponen dari 6,09 menit menjadi 3,11 menit.
Penurunan waktu masih belum memenuhi Critical Succes Factor (CSF) yang
ditetapkan. Hal tersebut dikarenakan adanya masa adaptasi pekerja terhadap
sistem tata letak baru. Namun, mulai hari keempat hingga hari ketujuh, waktu
persiapan menunjukkan kestabilan dengan rata-rata 2,76 menit per produk, yang
mencerminkan efisiensi seiring proses pembiasaan. Dengan begitu dapat
diketahui seiring pembiasaan CSF dapat terpenuhi