CV. TUNAS JAYA ABADI yang merupakan perusahaan manufaktur masih
terdapat permasalahan terkait lingkungan kerja fisik dan resiko bahaya. Untuk
lingkungan kerja yang difokuskan dalam penelitian ini meliputi kondisi area
produksi yang belum tertata dengan baik seperti peletakan mesin, bahan baku,
scrap atau sampah peroduksi, dan jalur produksi. Temuan yang didapatkan seperti
pekerja dalam melakukan pekerjaan masih mengutamakan kenyamanan daripada
keamanan dalam bekerja, seperti tidak menggunakan alat pelindung diri.
Peraturan perusahaan yang dibuat masih sebatas cara penggunan mesin pabrik
ketika melakukan produksi. Ketika pekerja melakukan pelanggaran, sanksi yang
diberikan berupa teguran dan belum ada sanksi yang tegas mengenai pekerja
yang tidak disiplin. Peletakan barang dan peralatan pabrik juga belum sepenuhnya
dikembalikan ke tempat semula. Belum adanya tempat dan pengelompokan
sampah maupun scrap produksi untuk setiap departemen sehingga masih
terdapat penumpukan sampah atau scrap di area produksi. Tidak terdapat garis
pembatas material handling sehingga penempatan barang produksi yang
sembarangan menutupi jalur.
Penelitian diawali dengan melakukan observasi secara langsung di perusahaan
dengan melibatkan tiga stakeholder yaitu HRD, kepala produksi, dan pekerja. Dari
permasalahan yang didapat kemudian disusun alternatif Solusi dan pemilihan
metode penelitian. Penyelesaian masalah dilakukan dengan menggunakan
metode 6S yang dinilai relevan dengan permasalahan yang ada. Dilakukan ceklist
untuk setiap pilar 6S meliputi Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke, dan Safety.
Untuk penilaian ceklist setiap pilar yang dilakukan disesuaikan dengan kondisi di
perusahaan dan elemen yang terkandung di setiap pilar tersebut. Ceklist dilakukan
sebelum dan sesudah dilakukan penerapan di area produksi.
Penerapan sebelum implementasi 6S didapatkan nilai 1,2 untuk setiap pilar
dimana minimum acceptable level adalah 3. Untuk penerapan setelah
implementasi didapatkan pilar Seiri, Seiton, Seiso, dan Seiketsu sudah mencapai
nilai minimum acceptable level, sedangkan untuk pilar Shitsuke dan Safety belum
mencapai. Pilar Shitsuke mendapat nilai rendah karena tingkat konsistensi secara
berkala belum tercapai dan masih ditemukan barang produksi yang ditinggal di
jalur produksi. Sedangkan pilar Safety disebabkan belum ada realisasi pengadaan
peralatan pelindung diri yang mencukupi. Untuk saran yang diberikan adalah
melakukan konsistensi terhadap penerapan metode 6S dan pengadaan alat yang
dinilai dapat mendukung pekerja dalam melakukan pekerjaan serta melakukan
checklist 6S secara berkala dengan kurun waktu satu bulan sekali