Gudang merupakan salah satu ruangan yang selalu ada di tempat usaha atau
kegiatan manufaktur. Umumnya gudang berisi barang-barang penting hingga tidak
penting bergantung dengan perusahaan masing-masing. Sebagai tempat
penyimpanan barang banyak ditemukan masalah di gudang. Masalah ini dapat
menjadi suatu kerugian bagi tempat usaha jika tidak ditangani dengan segera.
Permasalah yang terjadi di ANL286 mengakibatkan perusahaan mengalami
beberapa kerugian. Salah satu kerugian yang ditemukan saat melakukan
pengamatan yaitu terjadinya pemborosan waktu pada aktivitas seperti
penyimpanan, pengambilan dan packing. Sehingga yang menjadi critical success
factors di penelitian ini adalah diperlukannya suatu usulan dalam menangani
pemborosan kegiatan kerja pada aktivitas penyimpanan, pengambilan dan
packing. Penyebab dari terjadinya permasalah tersebut yaitu tidak adanya sistem
pengelolaan di gudang, perilaku pekerja yang kurang baik, kurangnya alat
pendukung di gudang, dan lingkungan gudang yang tidak baik. Berdasarkan
keempat penyebab tersebut yang menjadi perhatian tinggi atau prioritas yaitu tidak
adanya aturan di gudang.
Terdapat 3 solusi yang dirasa dapat menyelesaikan atau menangani pada
masalah yang ada. Solusi tersebut yaitu perubahan tata letak, penambahan rak
penyimpanan dan penataan atau pengelolaan gudang. Solusi yang akan dipilih
adalah penataan dan pengelolaan gudang. Hal ini dikarenakan solusi tersebut
tidak mengubah tata leak gudang, mengeluarkan biaya, waktu dan tenaga yang
banyak. Kemudian terdapat beberapa metode yang dapat digunakan mengikuti
solusi terpilih, yaitu metode konsep 5S, FIFO dan dedicated storage. Metode
terpilih yang digunakan untuk mengatasi permasalah tersebut menggunakan
metode 5S. Penerapan metode ini dirasa mampu membantu menyelesaikan
masalah. Metode ini memiliki 5 kategori yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu dan
shitsuke. Pada tiap kategori memiliki fokus penyelesaian masalah yang berbeda
akan tetapi memiliki tujuan yang sama. Digunakan juga checklist form audit dan
checklist evaluasi untuk membantu melakukan penilaian.
Penelitian ini menggunakan pemilik dan pekerja untuk menjadi stakeholder karena
ikut bertanggung jawab langsung terhadap aktivitas kerja. Dengan diterapkannya
metode 5S maka didapatkan hasil penilaian pada tiap-tiap kriteria. Tidak hanya
penilaian pada kriteria tetapi juga dapat membantu menangani masalah yang
terjadi pada tiap pernyataan kriterianya. Setelah menghitung penilaian pada tiap-
tiap checklist, maka dilanjutkan kepada perhitungan total waktu. Dalam dua kali
pengamatan dapat diketahui bahwa total waktu aktivitas packing, pengambilan
dan penyimpanan membutuhkan waktu hingga 1248 menit dan 1256 menit. Total
waktu aktivitas tersebut membutuhkan 3 hingga 4 hari kerja. Setelah dilakukan
penerapan metode 5S ini total waktu yang diperlukan sebesar 859 menit, 834
menit, 797 menit, dan 772 menit selama 4 kali pengamatan. Dengan adanya penambahan metode 5S total waktu pengerjaan berubah menjadi 2 hingga 3 hari kerja