PT Agung Saputra Tex adalah perusahaan yang memproduksi kain sejak 1987.
Terdapat berbagai permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan seperti banyak
karyawan yang tidak masuk, masalah komunikasi, quality control dan
pemenuhan komponen mesin tenun. Proses produksi di PT Agung Saputra Tex
sangat dipengaruhi oleh mesin-mesinnya oleh karena itu masalah yang dipilih
adalah masalah yang berhubungan dengan mesin. Mesin tenun yang berada di
PT Agung Saputra Tex yang sudah berusia 34 tahun membuat mesin-mesin
mengalami penurunan produktivitas dan reliabilitasnya sehingga kerusakan
mesin sering terjadi. Hal tersebut terjadi karena tidak dilakukannya tindakan
pemeliharaan mesin-mesin tenun secara berkala sehingga kerusakan sering
terjadi. Mekanik tidak melakukan pemeliharaan secara berkala karena tidak
adanya sistem pemeliharaan yang mengatur dan tidak ada jadwal interval waktu
pemeliharaan. Selain itu, kondisi perusahaan yang sedang kekurangan mekanik
tidak mampu melakukan pemeliharaan secara menyeluruh sehingga dilakukan
analisis untuk menentukan komponen yang perlu diprioritaskan dalam penerapan
kegiatan pemeliharaan.
Penerapan metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dan Diagram
Pareto digunakan untuk menentukan komponen-komponen mesin tenun yang
akan diprioritaskan dalam penerapan kegiatan pemeliharaan. Metode tersebut
digunakan agar proses pemeliharaan dilakukan secara bertahap dengan
melakukan pemeliharaan pada komponen yang masuk dalam kategori
diprioritaskan. Penghitungan interval waktu pemeliharaan dilakukan dengan
penghitungan keandalan (reliability) dan laju kerusakan (bathtub curve).
Penghitungan keandalan dilakukan untuk mengetahui keandalan komponen saat
digunakan dalam kurun waktu tertentu dan digunakan untuk menentukan kapan
pemeliharaan akan dilakukan berdasarkan keandalan dari komponen tersebut.
Penghitungan laju kerusakan dan analisis kurva bathtub dilakukan untuk
mengetahui komponen tersebut termasuk dalam region apa dan menentukan
interval waktu, pemeliharaan dan preventive replacement yang sesuai.
Hasil dari penelitian ini adalah rancangan sistem yang didukung dengan hasil
analisis FMEA dan Diagram Pareto yaitu 16 komponen diprioritaskan untuk pengecekan dan pemeliharaan, tujuh komponen dilakukan pengecekan dan pemeliharaan berkala namun tidak diperlukan perhatian khusus, dan lima komponen dilakukan pengecekan namun tidak diprioritaskan. Waktu interval pemeliharaan komponen diprioritaskan dengan keandalan 50% yaitu 1 bulan, 3 bulan, 4 bulan, dan 5 bulan. Waktu interval pemeliharaan komponen tidak diprioritaskan 13 bulan dan 15 bulan. Penerapan sistem dibantu dengan rencana implementasi yang diberikan