Beberapa tahun ini mulai ramai motor custom bergaya klasik, dengan ciri bodi
motor yang terbuat dari besi yang menonjolkan warna chrome dan stainless
steel. Banyak konsumen meng-custom motor keluaran baru menjadi gaya klasik
karena hanya ada beberapa motor baru bergaya klasik, dan juga harganya yang
mahal menuntun konsumen untuk kreatif. Dalam tren klasik ini, yang diuntungkan
adalah produsen rangka custom dan pembuatan knalpot stainless steel. Salah
satu produsen knalpot yang cukup dikenal adalah Champret Racing Sport (CRS)
Exhaust. Persaingan antar produsen menjadi semakin ketat, sehingga produsen
knalpot saling bersaing untuk meningkatkan kualitas produk mereka. Sama
halnya dengan produsen lain, CRS Exhaust juga harus meningkatkan kualitas
dengan cara mengatasi permasalahan yang masih terjadi pada proses produksi.
Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi cacat produk dan faktor penyebab,
memberikan usulan perbakan dan mengurangi persentase cacat produk leher
knalpot berbahan stainless steel.
Analisis dan penyelesaian masalah dilakukan dengan menggunakan metode
seven steps. Langkah-langkah metode seven step adalah mempelajari situasi
sekarang, mengambil data dan menentukan permasalahan, berikutnya
menentukan solusi permasalahan dan implementasi solusi, langkah terakhir
adalah pengambilan data setelah implementasi. Dari analisis yang telah lakukan,
ditemukan 7 masalah dan dipilih 3 masalah utama (persentase cacat paling
tinggi) yang terdapat pada proses produksi, yaitu hasil potongan pipa tidak rata
(miring), hasil pengelasan terlalu dekat dan hasil pengelasan menghitam. Banyak
faktor yang mempengaruhi cacat produk tersebut, mulai dari faktor mesin,
metode, manusia dan material.
Beberapa faktor yang sangat berpengaruh adalah tidak adanya perawatan
mesin, tidak ada langkah baku dalam proses dan beberapa alat yang tidak
sesuai standar. Perbaikan yang dilakukan adalah pembuatan instruksi kerja
pemotongan dan pengelasan, pembuatan standar dan jadwal perawatan mesin,
penggunaan kacamata las yang sesuai peruntukannya.
Pengambilan data dilakukan selama 30 hari dengan total 218 produk. Data
setelah perbaikan diambil dalam selang waktu 14 hari dengan total 111 produk.
Dari data setelah perbaikan, terlihat penurunan persentase cacat. Hasil potongan
tidak rata (miring) mengalami penurunan cacat sebesar 3.32%, hasil pengelasan
terlalu dekat mengalami penurunan sebesar 7,62% dan hasil pengelasan
menghitam mengalami penurunan sebesar 6,82%